Przed polskimi firmami stoi wyzwanie zwiększenia inwestycji w cyfryzację procesów produkcyjnych. Jak wynika z badań, niski poziom automatyzacji i informatyzacji produkcji utrudnia realizację koncepcji Przemysłu 4.0. Potrzebne są m.in. wdrożenia z zakresu oczujnikowania linii produkcyjnych oraz szersze wykorzystanie narzędzi do zaawansowanej analityki danych.

W przypadku polskich przedsiębiorstw trudno na razie mówić o zaawansowanym stadium rozwoju Przemysłu 4.0. W większości z nich bowiem na niskim poziomie jest jeszcze informatyzacja i automatyzacja procesów produkcyjnych. Tak wynika z raportu „Wyzwania polskich przedsiębiorstw w erze Industry 4.0” opublikowanego przez ASD Consulting. Zawiera on wyniki badania przeprowadzonego w 2018 roku wśród szefów produkcji w polskich firmach z kilkunastu różnych branż.

Tylko 12% wszystkich ankietowanych organizacji zbiera dane automatycznie z czujników zainstalowanych na liniach produkcyjnych. Lepsza od średniej jest sytuacja w grupie dużych firm, zatrudniających ponad 250 pracowników – tam dane z czujników zbierana są w 28% przypadków.

84% polskich przedsiębiorstw wciąż zbiera dane produkcyjne „ręcznie”. 43% przetwarza je elektronicznie, 16% korzysta ze skanowania i z kodów kreskowych, ale jedna czwarta używa nadal formy papierowej. Sytuacja taka, jak zauważają autorzy raportu, nie świadczy dobrze o gotowości polskiego sektora przemysłowego do realizacji koncepcji Industry 4.0. Automatyczna wymiana danych jest przecież podstawą i fundamentem działania Przemysłu 4.0. Opiera się on na automatycznym zbieraniu, przetwarzaniu i analizowaniu danych przy wykorzystaniu takich technologii, jak: internet rzeczy, Big Data, sztuczna inteligencja czy systemy MES.

Pocieszający może być fakt, że tylko 3% polskich firm w ogóle nie zbiera danych produkcyjnych. Dobrze na przyszłość zdaje się rokować również to, że przedstawiciele polskich firm produkcyjnych są świadomi niedostatków w stosowanych metodach zbierania danych. Chociaż z drugiej strony tylko 8% badanych uznało je za bardzo złe, a 18% za złe. Według 27% ankietowanych stosowane w ich organizacjach metody zbierania danych są dobre lub bardzo dobre. Dominuje jednak zdecydowanie ocena średnia. Taką wystawiło stosowanym sposobom pozyskiwania danych 43% respondentów.

O braku satysfakcji z dotychczasowych rozwiązań mogą świadczyć oceny dotyczące identyfikacji obszarów charakteryzujących się największym potencjałem do doskonalenia. Ponad trzy czwarte (76%) menedżerów produkcji uznało za taki przepływ informacji. Na drugim miejscu znalazła się wydajność procesu produkcyjnego, gdzie pole do poprawy dostrzegło 65% ankietowanych. Potencjał do zmian jest też w obszarze jakości (38% odpowiedzi), terminowości dostaw (30%), dostępności maszyn (28%) i redukcji poziomu zapasów (25%).

Tylko 12% polskich przedsiębiorstw zbiera dane automatycznie z czujników zainstalowanych na liniach produkcyjnych.

Priorytety wdrożeniowe

Ważnym elementem Przemysłu 4.0 jest zaawansowana analityka danych. Bez niej trudno myśleć chociażby o optymalizacji procesów produkcyjnych. Za pozytywny objaw sytuacji w polskim przemyśle autorzy badania uznali fakt, że 90% organizacji wykorzystuje dane do optymalizacji chociaż jednego etapu produkcji. Nie we wszystkich jednak obszarach korzystają one z analityki jednakowo często.

Najwięcej firm, 53%, wykorzystuje techniki zaawansowanej analizy danych do doskonalenia produkcji (np. wykrywania korelacji między wydajnością a różnymi zmiennymi). Do poprawy jakości produkcji (np. statystycznej kontroli procesów w celu ograniczenia ilości braków) stosuje analitykę 47% przedsiębiorstw. Niewiele mniej, bo 40%, korzysta z niej do planowania produkcji (np. automatycznego układania optymalnego planu), 30% do wspierania sprzedaży (np. profilowania oferty dla klientów i prognozowania popytu), 27% do utrzymania ruchu (przewidywanie awarii lub zużycia części), 11% – w dystrybucji (m.in. optymalizacja dróg przejazdu samochodów). Jednakże 11% organizacji nie wykorzystuje analityki w żadnym z obszarów swojej działalności.

Prawie połowa, 47%, biorących udział w badaniu firm wdrażała systemy analitycznie samodzielnie, 26% robiło to we współpracy z twórcami oprogramowania, 15% we współpracy z firmą doradczą, 7% we współpracy z klientem. Tylko 3% zdecydowało się na współpracę z uczelnią wyższą.

A jakie są plany polskich przedsiębiorstw w zakresie wykorzystania narzędzi analitycznych w najbliższym czasie? Kiedy i w jakich obszarach powinny, zdaniem uczestniczących w badaniu szefów produkcji, zostać wdrożone nowoczesne narzędzia wykorzystujące zaawansowaną analitykę danych? Dla 58% respondentów priorytetem jest doskonalenie produkcji i wdrożenie nowoczesnych rozwiązań w tym obszarze w ciągu najbliższych dwóch lat. 8% badanych chce to zrobić w ciągu od dwóch do pięciu lat. Tylko 1% ankietowanych przez ASD Consulting zamierza zaczekać z decyzją w tej sprawie dłużej. Z drugiej strony żadnych planów związanych z implementacją narzędzi analitycznych do wspierania produkcji nie ma aż 22% przedsiębiorstw.

43% badanych chce w ciągu najbliższych dwóch lat wykorzystać analitykę danych do lepszej kontroli jakości. Tyle samo menedżerów produkcji zapowiada wdrożenie analityki w obszarze utrzymania ruchu, 39% chce niebawem sięgnąć po nią, żeby usprawnić planowanie produkcji, a 17%, by lepiej zarządzać dystrybucją.

Dla 58% firm priorytetem jest doskonalenie produkcji i wdrożeniew ciągu najbliższych dwóch lat nowoczesnych narzędzi analitycznych wspierających ten obszar działania.

Przeszkody i ograniczenia

To, w jakim stopniu uda się deklarowane plany wdrożeń i zapowiedzi wykorzystania narzędzi analitycznych zastosować w praktyce, będzie zależało od wielu różnych czynników. Największym demotywatorem, jak wynika z raportu, jest opór ze strony pracowników. Na ten czynnik jako największy problem, który wystąpił podczas wdrażania rozwiązań związanych z zaawansowaną analityką, wskazało 50% ankietowanych. Jak oceniają autorzy badania, może to wynikać z obawy o utratę pracy, zwiększenie kontroli nad realizowanymi przez pracowników zadaniami, konieczność podporządkowania się zmianom w zarządzaniu przedsiębiorstwem.

Równie istotnym czynnikiem powstrzymującym firmy przed inwestowaniem w rozwiązania analityczne jest niedobór specjalistów o odpowiednich kwalifikacjach i kompetencjach. To się przekłada na brak wiedzy niezbędnej zarówno do wdrożenia, jak i późniejszego wykorzystania narzędzi analitycznych. Na brak odpowiednich kompetencji w zespole wskazało również 50% uczestników badania.

Jako przeszkodę we wdrażaniu analityki 37% respondentów wymieniło brak wsparcia ze strony przełożonych, a 34% wskazało wysokie koszty związane z zakupem i implementacją rozwiązań informatycznych (zakup licencji, oprogramowania). Z kolei czynnikiem powstrzymującym zarząd przed uruchomieniem projektów z tej dziedziny może być niedostateczna znajomość procesu produkcyjnego przez osoby wdrażające. Tak sądzi 27% ankietowanych.

Największą przeszkodą we wdrażaniu narzędzi do zaawansowanej analityki jest opór ze strony pracowników.

Technologiom wspierającym automatyzację procesów przemysłowych poświęcona będzie konferencja „Manufacturing Process Automation Summit” (11 grudnia 2018 roku, Warszawa). Więcej informacji na stronie https://mpasummit.pl/.

Platforma w budowie

Od 2016 roku działa w naszym kraju „Inicjatywa dla Polskiego Przemysłu 4.0” – ruch społeczny skupiający przedstawicieli przemysłu, biznesu i nauki. W ramach tego projektu inicjowane i prowadzone są działania mające na celu wspieranie transformacji krajowego sektora przemysłowego. W środowisku tym została m.in. opracowana koncepcja Krajowych Centrów Kompetencji Przemysłu 4.0.

Z kolei w Ministerstwie Rozwoju został opracowany projekt utworzenia Platformy Przemysłu 4.0 na wzór podobnych rozwiązań funkcjonujących w innych krajach europejskich. Będzie ona koordynować działania podmiotów publicznych i prywatnych na rzecz rozwoju Przemysłu 4.0.  Jej prowadzeniem ma się zająć Fundacja Platforma Przemysłu Przyszłości. Trwają prace nad projektem ustawy o jej powołaniu.